坩埚式炉衬都是将颗粒状耐火材料打结、舂实，再经烧结制成的。“烧结”是保证炉衬材料细密而具有相当强度的重要措施。

“烧结”是在高温下使粒/粉状集合体中颗粒的触摸面上出现液相、逐渐形成接连的网络，进而将颗粒连接成一个全体，并借助于扩散、传质等机制使孔隙率降低到最小程度，最终成为坚实细密烧结体的进程。

“烧结”是一项比较古老的工艺，对其进行较深化的研讨则是近几十年的事。可是，目前的知道，依然不过是由烧结进程的微观调查、并用简化的形式查核所建立的。跟着感应电炉应用的不断扩展，在这方面，研讨、改善的空间非常广阔。

由于受到多方面的制约，坩埚式感应电炉的炉衬厚度薄是其重要的特点，可是，经打结、烧结后的炉衬却不能烧结成为一个全体，由于，全体烧结的炉衬中，假如某处因不可控制的因素存在薄弱环节，并在反复的热应力作用下产生裂纹，裂纹就易于扩展到全体，从而使金属液渗透到感应线圈，导致重大事故。

炉衬烧结后，其断面应该是3层结构：形成炉膛、与钢液触摸的一层是烧结层，厚度约占炉衬厚度的35～40％，其特点是烧结网络细密、孔隙率低、强度高；与烧结层相接的是半烧结层，厚度大体上与烧结层相同，其特点是烧结网络不完全，强度不高，因此可以缓冲烧结层所受的热应力，假如烧结层产生裂纹，可阻挠裂纹向外延伸；炉衬的外缘、在感应线圈与半烧结层之间的是未烧结层，耐火材料仍保持打结后的颗粒状况。这一层，有隔热的作用，并能减缓烧结层向线圈的热传导，其厚度约占炉衬厚度的25～30％。

尖晶石型炉衬的烧结进程，大致可分为3个阶段：

头一阶段：加热温度在850℃以下，首要作用是使炉衬材料比较彻底地脱水；

第二阶段：加热到850～1400℃，首要作用是形成尖晶石网络；

第三阶段：加热到1300～1700℃，尖晶石网络长大，在表面张力的推进下增强扩散、传质的功能，孔隙率明显降低，烧结层趋于严密。

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