每个铸造缺陷都有原因。在砂型铸造中，表面的缺陷可能表明模具的性能有缺陷、更深的冶金问题或铸件浇注方式有误。砂和粘合剂的选择，以及它们是如何混合和压实的，会极大地影响铸件的表面质量。例如，砂模粘结剂含量低、热强度太低、生坯强度低的砂子会在铸件表面产生渣的夹杂。浇口和冒口在防止与温度变化有关的缺陷方面可能带来挑战。砂模中的落砂是造成铸件表面各种缺陷的另一个典型原因。

无论做成什么铸件，成型、熔化和浇注工艺都会影响金属成品的质量。提前计划有助于防止表面缺陷，但不恰当的熔化和浇注方法（非正常低温浇注到孕育失败或草率操作）将破坏方案设计。美国铸造学会(AFS)出版的“铸造缺陷分析”指南提供了这样的例子：“在灰铸铁中，高硫可能导致锰硫化物熔渣”和气体缺陷；以及“含铅青铜在不完全平衡的情况下可能出成分偏析，例如 某些合金金属液比其他普通金属液更容易产生浮渣或熔渣（氧化产生的杂质），这对完美铸件造成了障碍。

下面是一个常见的砂型铸造表面缺陷，以及潜在的补救措施。

夹杂物

原因： 

夹杂在表面的砂或熔渣（上图）。

砂模损坏，（下图）在砂模太脆或太弱的情况下出现夹杂物和边缘崩解。

补救措施：

改善砂芯气体的排放。

确保铸砂在砂箱中均匀分布。

避免因局部过度压实而出现粘附问题。

增加木模和砂模的锥度。

使用脱模剂。

冲蚀和膨胀

原因：

侵蚀（上图）显示为浇口附近增厚，通常与夹杂物结合，由不当压实造成。

膨胀主要归因于砂属性。显示（下图）是靠近砂箱壁的欠压实区域的增厚。

补救措施：

改善砂的粒度峰值。

降低砂模压实度。

提高砂芯压实度。

如有必要，降低碳含量，以减少石墨膨胀。

表面粗糙

原因：

砂粒径过粗。

砂烧结

补救措施：

使用较细的砂或添加剂。

提高砂型压实度。

避免局部浇口过热。

微观缺陷

原因：

表面石墨退化。

由微收缩引起的显微缩孔。

补救措施：

控制气体含量和释放；减少粘土砂中的水分。

对于壁厚的大型铸件，球墨铸铁表面的石墨退化通常被忽略，在加工零件时可以去除。

毛刺

原因：

氮元素过量。

补救措施：

减少金属液和砂型中的氮含量。

提高浇注温度。

气孔

原因：

气体体积和压力；排气不足。

补救措施：

改善砂芯表面毛刺。

减少气体。

砂芯刷涂料；干砂芯。

表面

原因：

在球墨铸铁上，它可能表明粘土砂中水分或氟化物过多。

补救措施：

补充新砂。

使用保温材料。

针孔

原因：

在远离浇口的区域更常见，它们首先在水蒸气和其他元素之间发生表面反应。

补救措施：

尽可能减少杂质和还原熔化金属。

减少添加剂。

提高浇注温度，降低流速，避免湍流。

夹砂结疤

原因：

膨润土或石英砂太细或质量太差。

型砂太细。

过度或不规则压实。

由于流入金属和长时间暴露在辐射热下，砂模受热过多。

补救措施：

改良或增加膨润土，并使用较粗的砂。

改善水质。

减少压实，确保砂均匀分布。

改进浇口或缩短浇注时间。

金属渗透、机械粘砂

原因：

砂粒过于粗大。

砂模压实度过高。

型芯或砂模压实不均匀。

浇口附近的热点。

补救措施:

添加更细的砂、添加剂或细砂，以改善砂的质地和流动性，并降低紧实性。

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